2019년부터 수십 번의 수정을 거쳐 지금의 협동로봇으로 탄생
작업자의 작업환경 개선과 생산성 향상에 기여
대우조선해양이 선박 배관 조정관을 용접하는 협동로봇 개발에 성공해, 실제 선박 건조현장에 적용한다.

대우조선해양(대표이사 박두선)은 작업환경을 개선하고 생산성 향상을 기대할 수 있는 탄소강관 용접 협동로봇을 개발, 현장에 적용하고 있다고 9일 밝혔다.

이번에 개발한 협동로봇은 선박 배관 조정관을 용접하는 로봇으로 협동로봇을 현장에 적용하기 전에는 30kg 넘는 토치 작업대를 작업자가 직접 옮기고 수동으로 위치를 맞추며 용접을 했다.

▲ 대우조선해양이 개발한 용접 협동로봇을 작업자가 조작하고 있다.

특히 용접 위치를 바꿔야 하면 멈췄다가 또다시 작업을 해야하는 준비 과정에 시간이 많이 걸려 생산성 향상에 걸림돌이 되기도 했다.

'어떻게 하면 힘을 덜 들이고 작업할 수 있을까?'라는 질문에서 출발한 이번 협동로봇 개발은 2019년부터 수십 번의 수정을 거쳐 지금의 협동로봇으로 탄생해 현장에 적용하게 됐다.

이 협동로봇이 특별한 이유는 로봇 가까이에서 미세 조정이 가능해졌다는 것이다. 정밀한 용접 및 용접변수에 대응하기 위해서는 작업자가 로봇에 매우 가까운 거리에서 작업을 할 수 밖에 없지만, 산업용 로봇은 안전상의 문제로 충돌을 방지하기 위해 안전펜스를 필수적으로 설치해야하기 때문에 정밀 작업이 불가능하고 작업 생산성이 저하되는 문제가 있었다.

하지만 산업용 로봇과는 달리 협동로봇의 경우는 충돌 안전분석을 통해 안전펜스나 안전센서를 설치하지 않고도 작업자가 협동로봇과 함께 용접 협동작업을 할 수 있어 작업자와 협업이 가능한 것이 특징이다.

이번 협동로봇을 적용한 뒤로 용접 시간을 제외한, 작업준비 시간이 60%가량 줄어들어 생산성 향상과 작업자의 피로도 개선에 기여하고 있다.

또한 인증기관인 한국로봇사용자협회 심사를 통해 ‘협동로봇 설치작업장 안전인증’도 획득해 협동로봇이 안전펜스나 안전센서 없이도 안전인증을 받아 현장 적용에 성공한 국내 첫 사례다.

대우조선해양 관계자는 "현재는 선박 배관 조정관에만 이를 적용하고 있으나, 일반배관에도 접목할 수 있게 지속적으로 기술개발을 진행할 예정이다"고 말했다.